Перш ніж метал втілиться в конкретний виріб, він повинен пройти тривалий шлях. А все починається з непоказного шматка гірської породи, виявленого геологами. Металовмісні руди складаються з рудної речовини і порожньої породи. Після процесу збагачення руда відправляється на переплавку.
Інструкція
1. Чавун отримує з чотирьох видів залізних руд - червоного, бурого, шпатового і магнітного залізняку, які відрізняються один від одного процентним вмістом заліза. Чавун виплавляють у величезних доменних печах з додаванням марганцю. Спочатку в неї завантажте кокс, після чого шарами - агломерат і кокс. Агломерат являє собою спеціально приготовлену руду, спечену з флюсом. Плавка чавуну забезпечується вдуванням у горн розігрітого повітря і кисню, що створюють необхідну для цього температуру. Зокрема, кисень подавайте в кільцеву трубу, що опоясує нижню частину печі, і звідти по трубках через спеціальні отвори в горні - фурми - в горн.
2. У горні відбувається згорання коксу з утворенням CO2, який потім піднімається крізь шари розпеченого коксу і, взаємодіючи з ним, утворює CO- оксид вуглецю. Він і відновлює значну частину руди, знову перетворюючись на CO2. Пам 'ятайте, що відновлення руди відбувається в основному вгорі шахти.
3. Для того щоб позбутися непотрібних домішок, використовуйте флюс, при взаємодії з яким вони перетворюються на шлак. У процесі відновлення руди залізо стає твердим. Опускаючись у розпар - більш гарячу частину печі - залізо змішується з вуглецем, в результаті чого виходить чавун.
4. Розплавлений чавун стікає в горн, а шлаки утворюють на його поверхні плівку, що оберігає чавун від окислення. Розплавлена маса в міру накопичення зливається через спеціальні отвори, які в процесі плавки заліплені глиною. Для прискорення процесу плавки залізної руди практикуйте подачу в доменну піч повітря, збагаченого киснем, що звільняє від необхідності її попереднього підігріву. Доменні печі, де використовується дана технологія, виглядають більш компактно, їх продуктивність в півтора рази вище і їм потрібно на чверть менше коксу.