Як паяти вольфрам

Вироби з вольфраму відрізняються високою міцністю, тому він знаходить широке застосування в ракетобудуванні, електроламповій і радіотехнічній промисловості. Метал застосовується як у чистому вигляді, так і у вигляді сплавів. Крихкість і тугоплавкість вольфраму роблять його обробку досить трудомісткою. Тому для пайки цього металу застосовують різні хитрощі.

Інструкція

1. Пайку вольфраму виробляйте при температурі нижче температури його рекристалізації, яка становить 1450 градусів. Вище зазначеної температури міцність металу знижується. Простіше піддаються пайку вироби з вольфраму в поєднанні з цим же металом; з 'єднання його з іншими матеріалами ускладнене через різницю в коефіцієнтах лінійного розширення.

2. Перед пайкою ретельно очистіть поверхню вольфрамових виробів механічними засобами або шляхом травлення у фтористоводневій або азотній кислоті. За відсутності кислоти використовуйте гарячий розчин їдкого натру. Очищений метал протріть спиртом або промийте гарячою водою.

3. Для отримання максимальної чистоти і щільності шва пайку ведіть у вакуумі. Підійдуть й інші захисні та відновлювальні середовища, але при цьому потрібно попередньо покрити вольфрам нікелем або міддю гальванічним методом; це поліпшить змочування металу розплавленим припоєм.

4. Використовуйте як припій мідь, нікель або золото, а також їхні сплави для високотемп│uk рової плавки вольфраму. Пайку виробляйте при максимальних швидкостях нагріву з максимальною витримкою при пайку.

5. Якщо умови дозволяють, застосуйте найбільш перспективний спосіб пайки вольфраму, який полягає в поєднанні її з дифузійною обробкою. При цьому відбуваються дифузія, розчинення і випаровування окремих компонентів розплаву. Дифузійна пайка робить шов менш крихким і зменшує товщину припою в зазорі.

6. Для капілярної пайки вольфрама у вакуумі або аргоні використовуйте припої на основі срібла, нікелю або заліза в порошкоподібному вигляді. З 'єднання вольфрамових виробів, виконані за допомогою пайки чистим залізом, можуть надійно працювати при температурі 900 градусів. Особливу увагу тут також слід приділити якісній підготовці поверхні і видаленню з неї окислів.